Pioniere der Nachhaltigkeit
Die Game Changer von morgen. Schon heute im Innovation Lab
Im Innovation Lab Berlin stellen wir Hersteller, Marken und Produkte vor, die vorangehen auf dem Weg in eine kreislauffähige Zukunft. Sie zeigen: Wenn alle Prozesse vom Anfang zum Ende und wieder zum Anfang gedacht werden, lassen sich die Lücken im Kreislauf schließen. Stück für Stück, pragmatisch und effektiv, in allen Bereichen der Wertschöpfungskette.
Unsere heutige Welt ist zu 8, 6 % zirkulär. Das heißt: Nur 8,6 % aller menschlichen Erzeugnisse werden heute in einem Kreislauf der Wieder – und Weiterverwendung gehalten. Der Rest wird entsorgt. Damit gehen nicht nur natürliche Ressourcen verloren. Es werden wertvolle Rohstoffe vernichtet, die Grundlage für neues Wachstum sind – ökologisch wie ökonomisch.
Die Outdoor-Branche macht zwar mit ca. 0,23 % nur einen Bruchteil der Textilindustrie aus. Dennoch entstehen hier Innovationen, die die gesamte Industrie nachhaltig prägen und verändern. Auch und gerade in Fragen der Nachhaltigkeit.
Unsere Ausstellung „The Circular Future“ zeigt, wie viel Potential in einer Outdoor-Innovation stecken kann. Und wo Lücken geschlossen werden müssen, um eine kreislauffähige Zukunft zu gestalten
Das Modell der Kreislaufwirtschaft
Herstellen, Verbrauchen, Wegwerfen – lineares Wirtschaften führt zwangsläufig ins Aus. Ressourcen werden abgebaut, Rohstoffe verbraucht, Materialien beseitigt. Alle Bestandteile einer Wertschöpfungskette gehen verloren. Was bleibt, sind eine zerstörte Umwelt und Berge von Abfall.
Ein zirkuläres Wirtschaftsmodell dagegen nimmt sich die Natur zum Vorbild, wo Rohstoffe wachsen, sich wandeln und wieder zu Nährstoffen werden. Ein geschlossener Kreislauf, in dem nichts verloren geht. Damit ein Wirtschaftskreislauf entstehen kann, der alles Hervorgebrachte wieder in sich aufnimmt, müssen viele Bereiche berücksichtigt werden:
In manchen Bereichen gibt es bereits wirksame Geschäftsmodelle: Glas, Papier, Alu, Stahl, PET können gut recycelt werden. Für die meiste Materialien aber fehlen die Infrastrukturen, das Know-how oder die Technik, um alle beteiligten Prozesse aufeinander abzustimmen. Hier sind wir auf Pioniere angewiesen, die neue Lösungen finden. Nicht die eine Lösung, sondern ein Mosaik diverser Lösungen, die zusammen eine kreislauflauffähige Zukunft ermöglichen. Einige davon stellen wir hier vor – im Globetrotter Innovation Lab.
The Circular Future – neue Wege in die Kreislaufwirtschaft
Dieser Ski kann die Welt verändern
Der erste 100 % recycelbare Ski der Welt. Möglich gemacht durch eine versteckte Komponente: den Kleber. Die biobasierte Epoxid-Harz-Mischung kann nach der Nutzungsphase wieder gelöst werden. So lassen sich alle verarbeiteten Materialien sortenrein trennen und recyceln. Diese Innovation ließe sich auf alle geklebten Verbundstoffe ausweiten – von der Sport- bis zur Autoindustrie. Ein echter Game Changer
Was ist die Innovation?
Seit 2021 ist jeder earlybird Ski ein komplett zirkuläres Produkt: vollständig aus recycelbaren Materialien, die teilweise bereits recycelt sind. Das Besondere ist die lösliche Epoxid-Harz-Technologie. Durch sie können bislang untrennbare Verbundstoffe sortenrein getrennt und alle verarbeiteten Materialien in bestehende Recycling Streams zurückgeführt werden. Was bislang Abfall war, wird durch diese Innovation zum neuen Rohstoff.
Wie funktioniert sie?
Der Epoxid-Harz-Kleber besteht aus zwei Komponenten: dem Harz und dem Härter. Die Innovation steckt in der zweiten Komponente. Unter Einfluss von Hitze und Essigsäure lässt sich der Härter auflösen, um die Verbundmaterialien zu trennen. Das vollständig herauslösbare Epoxid-Harz selbst kann ebenfalls recycelt werden. Zwar nicht erneut zu Epoxid-Harz, aber zu anderen Produkten aus Verbundstoff, etwa Rucksackschnallen.
Warum ist sie wichtig?
Jedes Jahr landen 350.000 Paar Ski auf dem Müll – allein in Deutschland. Herkömmliche Ski bestehen aus mehreren Materialien, die untrennbar miteinander verklebt sind. Da nur sortenreine Materialien recycelbar sind, werden Ski bislang durch Verbrennung entsorgt. earlybird skis hat mit dem neuen EpoxidSystem einen Weg gefunden, alle Rohmaterialien im Kreislauf zu halten. Mehr noch: Die lösliche EpoxidHarz-Technologie könnte in allen Industrien, in denen Verbundstoffe verarbeitet werden, entsprechende Einsparungen erzielen. Und damit den Abbau neuer Rohstoffe immens reduzieren.
Mehr als ein Produkt
Stell dir vor, du kaufst in Zukunft nicht ein Produkt, sondern ein Material – in Form eines Produkts. Ein Material, aus dem immer wieder neue Produkte entstehen, wieder und wieder. Das finnische Unternehmen Spinnova hat es geschafft, so ein Material aus natürlichen Rohstoffen herzustellen. Nach Gebrauch ist es mechanisch und ohne chemische Zusätze recyclebar. Zusammen mit Bergans‘ zirkulärem Geschäftsmodell wird daraus: The Collection of Tomorrow.
Was ist die Innovation?
Spinnova und Bergans haben einen Weg gefunden, aus einem natürlichen, nachwachsenden Rohstoff eine Textilfaser herzustellen, die sich immer wieder zu sich selbst recyceln lässt, ohne chemisch behandelt zu werden. Kombiniert mit einem Geschäftsmodell, das nicht bloß ein Produkt, sondern den Anteil an einer Gesamtmaterialmenge verkauft, kann so ein einziges Stück Stoff in immer neue Produkte umgewandelt werden. Aus einem Rucksack kann eine Jacke werden – mit geringen ökologischen und monetären Kosten.
Wie funktioniert sie?
FSC-zertifiziertes Holz und Holzabfälle werden mechanisch in Mikrozellulose umgewandelt, aus der eine robuste Textilfaser gesponnen wird – ganz ohne chemische Zusätze. Ähnlich wie Papier lässt sich diese Faser unter Beimischung von Wasser und natürlichen Zutaten mehrfach recyceln. Bergans entwickelte
daraus ein zirkuläres, unbedrucktes, ungefärbtes Produkt, das sich beliebig oft in den Recyclingprozess zurückführen und in andere Produkte umwandeln lässt. KundInnen können ihren Anteil des Material an Bergans zurückgegeben und daraus etwas Neues anfertigen lassen. Für zukünftige Produkte fallen somit
nur noch Herstellungs-, aber keine Materialkosten an.
Warum ist sie wichtig?
Produkt und Geschäftsmodell sind von Beginn an zirkulär angelegt. Vom Rohmaterial über die Lieferanten, Hersteller, Marken und Händler bis zum Endkonsumenten – alle Beteiligten des Kreislaufs werden berücksichtigt. Außerdem bietet Bergans damit einen entscheidenden Anreiz, damit das Material auch
wirklich zurückzugeben wird – bis heute eines der größten Probleme in der Kreislaufwirtschaft. Diese Innovation wird die ökologischen und ökonomischen Kosten der Rohstoffbeschaffung langfristig reduzieren.
Ein Shirt aus Holz und Abfall
Warum neue Baumwolle anpflanzen, wenn täglich Tonnen davon im Abfall landen?
Mit der REFIBRA™ Technologie nutzt die österreichische Lenzing AG eine bislang ungenutzte Ressource: Schnittabfälle aus der Industrie. Das Ergebnis ist eine regenerierte Zellulosefaser, die nicht nur aus zertifiziertem Holz, sondern auch aus Baumwollresten hergestellt wird.
Was ist die Innovation?
Eine Faser, gemacht aus den Schnittabfällen der Bekleidungsindustrie: Baumwollreste, die sonst verbrannt würden, werden hier zu einer neuen Zellulosefaser weiterverarbeitet, aus der neue Kleidung entsteht. Regenerierte Zellulosefasern wie Viskose werden bereits seit mehr als 80 Jahren aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz hergestellt. Lenzing ist einer der weltweit führenden Hersteller für diese Art von Fasern. Dank des jahrzehntelangen Know-hows in der Produktion konnten für die REFIBRA™ Technologie jetzt die Strukturen geschaffen werden, um auch Baumwollabfälle aus der Industrie zu verwerten. Damit ist ein entscheidender Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft getan.
Wie funktioniert sie?
Wie andere regenerierten Zellulosefasern bestehen auch TENCEL™ Lyocellfasern mit REFIBRA™ Technologie zu 70 % aus Holz. Hinzu kommen aber 30 % aus post-industriellen Quellen der Bauwollverarbeitung. Das heißt: Abfälle, die in Webereien oder Strickereien anfallen, werden hier weiterverarbeitet. Dieser Anteil wird in den nächsten Jahren mit zunehmender Prozesssicherheit und Erfahrungswerten weiter steigen. Je höher der Anteil wird desto besser. Denn: Bekleidungsteile, die zu 100 % mit der REFIBRA™ Technologie oder aus anderen Zellulosefasern hergestellt wurden, lassen sich erneut recyceln.
Warum ist sie wichtig?
Bei der industriellen Herstellung von Baumwollstoffen landen durchschnittlich 10-15 % der Rohstoffe im Abfall. Dank der REFIBRA™ Technologie wird ein Anteil davon nicht verbrannt, sondern zur Herstellung neuer Fasern wiederverwendet. Das reduziert einerseits die Abfallmengen im post-industriellen Bereich und verringert anderseits den Einsatz neuer Rohstoffe. Angesichts der beiderseits anfallenden Mengen ein enormes Potential.
Gewinnspiel
Mach mit und schließe den Kreis
Gewinne eines von zwölf limitierten „The Circular Future“-T-Shirts aus original TENCEL™ Lyocellfasern mit REFIBRA™ Technologie. Alles, was du tun musst, um an der Verlosung* teilzunehmen:
- Besuche das Innovation Lab im
Berliner Globetrotter Store - Stell dich auf die Markierung
unterhalb des T-Shirt-Kreises - Lass ein Foto von dir machen
- Teile es auf Instagram
- Markiere @globetrotterde und
nutze den Hashtag #thecircularfuture
*Zu gewinnen ist eines von zwölf limitierten „The Circular Future“-T-Shirts aus original TENCEL™ Lyocellfasern mit REFIBRA™ Technologie. Es gelten die AGB von Globetrotter Ausrüstung. Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Teilnahmeschluss ist der letzte Tag der Ausstellung im Innovation Lab Berlin, vermutlich Mitte Oktober 2021. Pro TeilnehmerIn wird jeweils nur ein gültiges Post gewertet. Die Auslosung findet nach Ende der Ausstellung statt. Alle GewinnerInnern werden innerhalb von vier Wochen nach Ausstellungsende via Instagram benachrichtigt. Aufgrund der aktuellen Situation (Covid-19) kann sich der Verlosungszeitraum möglicherweise verschieben. Die Gewinner/Teilnehmer stimmen einer Nutzung der im Innovation Lab Berlin gemachten Fotos in den Medien von Globetrotter Ausrüstung zu.
Kompostierbare Verpackung
Die europaweit einzige plastikfreie Folienverpackung, die zu 100% biologisch kreislauffähig ist. Hergestellt aus Rest- und Abfallhölzern der FSC-zertifizierten Forstwirtschaft, kompostiert die Verpackung vollständig und schadstofffrei innerhalb von 42 Tagen. Repaq Cellulose ist vom TÜV als „heim- und gartenkompostierbar“ zertifiziert und erfüllt damit den aktuell höchsten Umweltstandard für Folienverpackungen weltweit.
Was ist die Innovation?
Eine Folienverpackung, die nicht nur zu 100 % biologisch abbaubar, sondern auch problemlos in industrielle Verarbeitungsprozesse integrierbar ist – und zwar schon heute. Die plastikfreie Folie kann in verschiedenen Größen und für verschiedene Zwecke genutzt werden. Auch bedruckt bleibt die Verpackung schadstofffrei. Repaq erfüllt damit zwei wichtige, bislang unvereinbare Anforderungen:
- die ökologischen Anforderungen für eine vollständige Rückführung in den biologischen Kreislauf.
- die technischen Anforderungen für die direkte Verwendung im Verarbeitungsprozess
Wie funktioniert sie?
Den Rohstoff für die Folie liefern Rest- und Abfallhölzer aus FSC-zertifizierter Forstwirtschaft – also nur Stoffe, die dem biologischen Kreislauf entnommen sind und als Wertstoffe in ihn zurückgeführt werden können. So geschehen, zersetzen natürliche Mikroorganismen, Pilze, Insekten und Weichtiere das Material innerhalb von 42 Tagen zu Wasser und Kohlendioxid. Jede Kompostierung der Verpackung erhöht damit den Nährstoffgehalt unserer Böden. Gleichzeitig ersetzt jedes Repaq eine erdölbasierte Verpackung, die sich in der Umwelt nur sehr langsam zersetzt und Böden, Gewässer wie Lebewesen kontaminiert.
Warum ist sie wichtig?
Täglich werden weltweit ca. 75.000 Tonnen fruchtbarer Humus vernichtet – die Grundlage unserer Nahrungsmittel. Plastik, Mikroplastik und Kunststoffe gelangen in Böden und Meere. Die Rückführung von Repaqs zellulosebasierter Verpackung in den biologischen Kreislauf führt zur Neubildung von nährstoffreichem Humus und damit zur Möglichkeit erneuter Rohstoffgewinnung. Diese Innovation schließt damit eine elementare Lücke im Kreislauf: vom Lebensende eines Produkts hin zur Gewinnung des dafür benötigten Rohmaterials. Damit das auch im großen Maßstab geschehen kann, muss jetzt eine Kompost-Infrastruktur bei den großen Entsorgern eingefordert werden.
Performance aus Algen
Pflanzliche Textilveredelung durch eine zu 100 % natürliche Chemikalie aus Mikroalgen. Beyond Surface hat mit miDori® eine nachhaltige Oberflächenbehandlung für Textilien entwickelt und löst damit ein unterschätztes Problem im Recycling: die Kontaminierung der Umwelt durch Waschen und Abrieb von Oberflächenveredelungen.
Was ist die Innovation?
Funktions-Shirts und Sportunterwäsche bestehen meist aus Kunstfasern, die chemisch ausgerüstet werden müssen, um Feuchtigkeit zu leiten. Dies war bislang nur mit Erdöl-basierten Chemikalien möglich. Beyond Surface hat es geschafft, dieselbe Performance-Leistung mit pflanzlichen Rohstoffen zu erzielen
und so Erdöl-basierte Chemie durch regenerative synthetische Rohstoffe zu ersetzen. Hersteller können dadurch Kunstfaser Textilien mit einer ökologisch unbedenklichen Chemikalie veredeln, ohne die Herstellungsprozesse ändern zu müssen. Das Ergebnis ist eine Oberflächenveredelung, die weder durch die Herstellung noch durch Waschen oder Abrieb die Umwelt belastet.
Wie funktioniert sie?
Gerade von Sportunterwäsche wird häufig erwartet, dass sie Feuchtigkeit (Schweiß) schnell aufnimmt, nach außen leitet und trocknet. Kunstfasern haben diese Eigenschaft meistens nicht. An ihnen perlt das Wasser ab, wodurch es sich innen sammelt. Hier setzt miDori® an: Das aus Mikroalgen gewonnene Öl überträgt seine hydrophile (wasserliebende) Eigenschaft auf die Faser. Die Moleküle nehmen Flüssigkeit auf der Oberfläche auf und leiten sie von Faser zu Faser weiter, bis sie getrocknet ist. Die aktive Substanz stammt von Algen, die in Edelstahlcontainern gezüchtet und fermentiert werden.
Warum ist sie wichtig?
2021 hat BST es geschafft, auch alle Zusatzstoffe, die für die industrielle Anwendung nötig sind, zu 100% aus natürlichen Rohstoffen zu gewinnen. Ein wichtiger, oft vernachlässigter Faktor im Nachhaltigkeitsbereich: Hersteller können die natürlichen Chemikalien von BST problemlos in ihre bisherigen Maschinen einspeisen, ohne den Produktionsprozess verändern zu müssen. Dieser Fokus auf die Anwendbarkeit macht miDori® zu einer Innovation, die einen sofortigen Effekt innerhalb bestehender Strukturen ermöglicht.
Lebensdauer: Lebenslang
Verantwortung statt Überproduktion: Northern Playground nimmt sich und seine KundInnen in die Pflicht. Produziert wird nur, was vorher bestellt wurde. Endverbraucher beteiligen sich bereits im Designprozess und erhalten für jedes Produkt eine lebenslange Reparatur-Garantie. Das Ladenlokal in Oslo dient nicht dem Abverkauf, sondern der gemeinsamen Kreation und Reparatur. Geleitet von einer Frage: Wie nachhaltiger wirtschaften?
Was ist die Innovation?
Ein hochqualitatives Shirt aus Wolle in schlichtem Design – ist das innovativ? Und wie. Entscheidend ist hier nicht nur das Produkt, sondern auch das zugrundeliegende Geschäftsmodell: Northern Playground verbindet eine hochwertige, nachhaltige Produktion mit einem Crowdfunding-Prinzip und einem lebenslangen Reparaturservice. Der Hersteller bezieht KundInnen bereits im Designprozess mit ein, um nur zu produzieren, was wirklich gewollt und gebraucht wird. Geht etwas in Produktion, ist es im Voraus bereits verkauft worden. Aber auch danach gewährleistet der Hersteller die maximale Lebensdauer des Produkts, indem er alles zur Reparatur bereitstellt oder sie selbst übernimmt – ein Produkt-Leben lang.
Wie funktioniert sie?
Wer ein Produkt von Northern Playground erwirbt, erhält nicht nur ein zweckmäßiges, zeitloses Shirt aus GOTS zertifizierter Wolle (d. h. hohe Tierwohlstandards und ökologisch bewirtschaftete Weideflächen), das selten gewaschen werden muss, viel Energie und Wasser spart und nach Lebensende sehr gut recycelt werden kann. Man erhält außerdem die Möglichkeit, das Produkt immer wieder selbst im Laden zu reparieren oder reparieren zu lassen. Der Shop ist dabei weniger Verkaufsfläche als gemeinsame Werkstatt und Laboratorium für neue Ideen.
Warum ist sie wichtig?
„You need to buy less clothes“ – für Northern Playground ist das weder Slogan noch Widerspruch. Das gesamte Konzept der norwegischen Marke zielt darauf, Weniges lange zu erhalten. Nachhaltige Rohstoffe, schlichte zeitlose funktionale Designs. Produziert wird nicht saisonal, sondern nur nach ausreichender Nachfrage und Vorbestellung. Dazu eine völlig neu genutzte Ladenfläche. Die Marke zeigt, dass nicht nur das Produkt, sondern vor allem der Umgang damit neu gedacht werden kann.
Der erste Leasing-Laufschuh der Welt
Ein Material, ein Stück Stoff, null Abfall. Der Cyclon schließt den Kreis, indem er gar nicht erst verkauft wird. Maximales Recycling, sichergestellt durch ein einzigartiges Rücknahmeprinzip: Der Laufschuh wird nicht verkauft, sondern vermietet. Hat er sein Lebensende erreicht, wird er gegen ein neues Paar eingetauscht. Der gebrauchte Schuh kann zu 100 % für die erneute Herstellung recycelt werden.
Was ist die Innovation?
Mit einem Abonnentenmodell stellt ON sicher, dass jeder Schuh der Cyclon-Serie in den eigenen Recyclingkreislauf zurückgeführt wird. Der Hersteller bleibt Eigentümer, erhält seine Produkte nach der Nutzungsphase zurück und kann sie zu 100% wiederverwerten. Der Cyclon ist dabei von Grund auf zirkulär konstruiert. Er besteht aus zwei Polyamiden, die zusammen recycelt werden können, was sowohl die technische Performance als auch den Anspruch an maximale Recycelbarkeit erfüllt.
Wie funktioniert sie?
KundInnen schließen mit ON ein Schuh-Abo ab: Für eine monatliche Grundgebühr erhältst du das neueste Modell der Serie zur Nutzung auf unbestimmte Zeit. Hat der Schuh nach ca. 600 km sein Lebensende erreicht, schickst du die Schuhe zurück und erhältst ein neues Paar. Das alte Paar verarbeitet ON zu neuen Produkten. Und das zu 100 %. Denn Sohle und Obermaterial bestehen aus der gleichen Polyamid-Familie, wobei das Obermaterial zu 100 %, der gesamte Schuh zu über 60% bio-basiert ist. Beides kann zusammen recycelt werden. Das Obermaterial ist in einem Stück gestrickt. So entstehen nur minimale Abfälle von zugeführtem Garn. Und selbst die werden recycelt.
Warum ist sie wichtig?
Der Cyclon ist ein technischer Performance-Schuh, der sowohl bei der Herstellung als auch beim Recycling die Produktion von Abfall extrem reduziert. Die Idee eines Schuh-zu-Schuh-Kreislaufs wird dabei durch ein innovatives Geschäftsmodell unterstützt: Das Abo sorgt dafür, dass alle Produkte nach der Nutzung wieder zurückkommen. Vom Material über die Herstellung, den Vertrieb bis zum Recycling hat ON ein völlig neues, zirkuläres System entwickelt – kombiniert aus Innovationen in allen Bereichen der Wertschöpfungskette.
Mehr über ON Running – Cyclon
Was ist das Innovation Lab?
Ein Ort zum Entdecken, zum Ausprobieren, Forschen und Tüfteln – das ist das Innovation Lab. Im Innovation Lab stellen
wir eine alte Frage neu: Was können wir heute tun, um Produkte von morgen besser zu gestalten. Dazu laden wir Vordenkende und Pioniere ein, hier an ihren Ideen zu arbeiten, sie weiterzuentwickeln und zu präsentieren. Ob als Workspace, Präsentationsfläche oder Ausstellungsort – das Lab bietet Raum für neue Wege, Denkweisen und Arbeitsmethoden.
Warum Innovation?
Innovationen sind heute dringlicher denn je. Kein Höher-Schneller-Weiter. Sondern nachhaltige Konzepte, die uns auch in Zukunft aktive Natur- und Reiseerlebnisse ermöglichen, ohne die Umwelt weiter zu belasten. Dafür braucht es Pioniergeist. Denn es braucht Produkte, die so gut, so durchdacht, so nachhaltig sind, dass sie keine Spuren hinterlassen. Diesen Pioniergeist fortzuführen und für heutige Herausforderungen nutzbar zu machen – das ist das wahre Abenteuer für Globetrotter heute. Der Ort dafür ist das Innovation Lab.
